Verschiedene Reinigungsverfahren für unterschiedliche Anforderungen
Die Wahl der Filtrationstechnologie hängt von Ihrer Bearbeitungsart, den eingesetzten Materialien und dem Verschmutzungsgrad ab. Für eine effiziente Filtration von Prozessflüssigkeiten ist die richtige Ausrüstung entscheidend, um den Wartungsaufwand zu minimieren und die Lebensdauer der Flüssigkeit zu maximieren.
Papierbandfilter
Eine vielseitige Lösung für die Schwerkraftfiltration mit effizienter Partikelabscheidung. Durch die Auswahl des richtigen Filterpapiers kann der Filtrationsgrad exakt an Ihre Anforderungen an die Reinheit des Kühlschmierstoffs angepasst werden.
Magnetabscheider
Eine leistungsstarke Methode zur Abscheidung magnetischer Metallpartikel bis in den Mikrometerbereich. Es handelt sich um eine zuverlässige und nahezu wartungsfreie Lösung, die häufig bei anspruchsvollen Bearbeitungsprozessen von Gusseisen und Stahl eingesetzt wird.
Kombinationsfilter
Für Anwendungen mit besonders hohen Reinheitsanforderungen kombinieren wir Magnetabscheider und Papierbandfilter in einem System. Dies sorgt für eine optimale Gesamtfiltration und verlängert die Lebensdauer des Filterpapiers erheblich.
Spänezentrifugen
Sie werden eingesetzt, um Kühlschmierstoffe effizient aus Spänen und Schlämmen zu entfernen und zurückzugewinnen. Dadurch werden Verluste reduziert und die Kosten für den Kauf neuer Prozessflüssigkeiten gesenkt, während die Späne trockener und wertvoller werden.
Ölabscheider (Ölseparatoren)
Unsere Ölabscheider entfernen effektiv frei schwimmendes Lecköl (Fremdöl), das die Emulsion sonst zersetzen würde. Indem die Flüssigkeit frei von Fremdöl gehalten wird, verhindern Sie Bakterienwachstum und unangenehme Gerüche in der Werkstatt.
Warum die Kühlschmierstoffreinigung wichtig ist
Saubere Kühlschmierstoffe sorgen für bessere Produktion und geringere Kosten
Bei der Metallbearbeitung sind Kühlschmierstoffe einer anspruchsvollen Umgebung ausgesetzt, in der Späne, Metallpartikel, Bakterien und Ölreste ihre Qualität schnell beeinträchtigen. Ohne die richtige Reinigung verschlechtern sich sowohl die Werkzeugstandzeiten als auch die Oberflächenqualität, während gleichzeitig Ablagerungen und Verschleiß an den Maschinen zunehmen. Saubere Kühlschmierstoffe verbessern nicht nur die Bearbeitungsqualität, sondern sind auch ein wichtiger Faktor für einen langfristig stabilen Maschinenbetrieb.
Steigt die Verschmutzung im System, führt dies zu einer kürzeren Lebensdauer des Kühlschmierstoffs, häufigeren Stillständen, Geruchsproblemen, Korrosion und einer schlechteren Arbeitsumgebung. Durch die Reinigung der Prozessflüssigkeit von Partikeln, frei schwimmendem Fremdöl und anderen Verunreinigungen verlängern Sie die Lebensdauer der Flüssigkeit und senken die Wartungskosten. Mit der richtigen Reinigungsanlage werden Entsorgungskosten und unnötige Stillstandskosten minimiert.
Der Verzicht auf den Austausch von 1 m³ Prozessflüssigkeit kann erhebliche Einsparungen bedeuten. Durch die Aufbereitung der Flüssigkeit zur Wiederverwendung sparen Sie Kosten, verbessern die Arbeitsumgebung und reduzieren den Wartungsaufwand nachhaltig.
Wie Verunreinigungen im Kühlschmierstoff entstehen
Was passiert in einem verunreinigten Kühlschmierstoff?
Während der Bearbeitung wird der Kühlschmierstoff kontinuierlich durch Partikel und organische Stoffe verunreinigt. Späne, Schleifstaub und Metallpartikel gelangen in die Flüssigkeit, während Wärme und Sauerstoff das Wachstum von Bakterien sowie chemische Zersetzungsprozesse fördern. Mit zunehmender Verschmutzung werden Kühlleistung, Schmierung und die Stabilität des Maschinenbetriebs beeinträchtigt. Die Folgen sind höhere Werkzeugkosten, häufigere Stillstände und eine kürzere Lebensdauer von Kühlschmierstoff und Anlagen.
Häufige Verunreinigungen und ihre Auswirkungen:
- Späne und Sedimente – schwerere Partikel, die sich am Boden absetzen und die Zirkulation beeinträchtigen
- Feinstaub und Mikropartikel – Partikel, die in der Flüssigkeit schweben und Düsen, Leitungen sowie Tanks verstopfen können
- Bakterien und Mikroorganismen – verursachen Gerüche, eine schlechtere Flüssigkeitsqualität und Probleme für die Arbeitsumgebung
- Fremdöl und Ölrückstände – beeinflussen den pH-Wert, die Stabilität der Emulsion und die Schmiereigenschaften der Flüssigkeit
- Materialvermischung – die Bearbeitung unterschiedlicher Metalle im selben System kann chemische Instabilität und erhöhten Verschleiß verursachen
Eine effektive Reinigung reduziert die Ansammlung dieser Verunreinigungen und sorgt für einen gleichmäßigeren, besser planbaren und kosteneffizienteren Prozess.
Der Bedarf an Kühlschmierstoffreinigung
Anzeichen dafür, dass die Reinigung nicht ausreicht
Der Bedarf an Kühlschmierstoffreinigung variiert je nach Bearbeitungsumgebung, viele Probleme werden jedoch erst sichtbar, wenn der Kühlschmierstoff seine Funktion verliert. Nachlassende Qualität, Ablagerungen und zunehmende Stillstände sind typische Anzeichen dafür, dass die Reinigung nicht ausreichend ist. Durch die Kontrolle der Reinheit des Kühlschmierstoffs verbessern sich sowohl die Bearbeitungsergebnisse als auch die Wirtschaftlichkeit, während gleichzeitig die Arbeitsumgebung sicherer und besser planbar wird.
Typische Anzeichen dafür, dass die Reinigung verbessert werden sollte:
- Der Kühlschmierstoff verändert seine Farbe, entwickelt Gerüche oder verliert an Stabilität
- Ablagerungen in Tanks, Rohrleitungen oder an Maschinenteilen
- Ungewöhnlich hoher Werkzeugverschleiß oder ungleichmäßige Bearbeitungsergebnisse
Wiederkehrende Stillstände für die Reinigung von Tanks und Filtern - Schaumbildung oder unzureichende Kühl- bzw. Schmierleistung im Prozess
- Unterschiedliche Materialien werden mit demselben Kühlschmierstoff bearbeitet und verursachen chemische Instabilität
- Bediener klagen über Hautreizungen, Geruchsprobleme oder eine verschmutzte Arbeitsumgebung
Eine effektive Kühlschmierstoffreinigung sorgt für eine längere Lebensdauer des Kühlschmierstoffs, weniger Betriebsstörungen und stabilere Prozesse in der gesamten Produktion.
Unsere Produkte für die Filtration von Schneidölen und Prozessflüssigkeiten
Planfilter Typ FB
Magnetabscheider Typ DMP
Spezial- & Kombinationsfilter
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